Широкое применение алюминиевых сплавов в современном строительстве обусловлено такими их свойствами, как:

К недостаткам алюминиевых сплавов относят:

Номенклатура прессованных (экструдированных) алюминиевых профилей достаточно обширна и включает:

Последние шесть-семь лет количество объектов, при строительстве которых применяются алюминиевые системы и конструкции из алюминиевого профиля, постоянно растет. Широкому распространению алюминиевых систем и конструкций способствует их легкость, презентабельный внешний вид и относительная дешевизна.

Благодаря уникальной долговечности алюминий является отличным материалом для изготовления алюминиевых систем и конструкций окон и дверей.

Алюминиевые системы гарантируют исключительную водо- и ветронепроницаемость изделий. Кроме того, эти изделия являются высококомфортабельными и приспособлены к творческим возможностям современной архитектуры.

Архитектурно-строительный алюминиевый профиль можно классифицировать по целевому назначению и по качественным показателям.

Классификация по целевому назначению: 1. профилей для изготовления окон и дверей:

Опорно-ригельную или стоечно-ригельную фасадная система с большим спектром декоративных крышек получила наибольшее распространение, как наиболее универсальная и простая система. Состоит из вертикальных и горизонтальных элементов, образующих каркас фасада. Стеклопакеты устанавливаются снаружи и фиксируются прижимной планкой. После этого прижимные планки закрываются декоративными крышками с видимой шириной 50-80 мм.

Такой фасад имеет вид стеклянной поверхности, разделенной четкими горизонтальными и вертикальными линиями декоративных крышек.

Полуструктурная фасадная система с тонкими прижимными профилями, охватывающими стеклопакеты по периметру. За счет минимизации видимых снаружи алюминиевых частей, данная система имеет более привлекательный внешний вид, при этом сохраняются все достоинства предыдущей системы.

Конструктив каркаса такой же, как и у предыдущих систем, отличие заключается только в способе крепления стеклопакетов.

При помощи специальных силиконов стеклопакеты вклеиваются в опорную раму, которая затем крепится к несущему каркасу. Для данной системы характерно полное отсутствие видимых снаружи алюминиевых элементов. Благодаря этому достигается эффект сплошной стеклянной стены, придающий зданию неповторимый современный вид. До недавнего времени существовал ряд аспектов, препятствующих широкому распространению структурного остекления, а именно существование опасности выпадения стеклопакета и недостаточные теплозащитные характеристики. В настоящий момент большинство производителей алюминиевых профилей для светопрозрачных фасадных конструкций устранили вышеперечисленные недостатки.

Фасадные системы используют при возведении фасадных навесных стен, куполов, светопрозрачных крыш, зимних садов и т.д.

Движение створок обеспечивают стальные регулируемые колеса и специальный направляющий профиль;

Распашные конструкции обычно ставятся там, где раздвижную систему нельзя установить, например, на балконах, где парапеты изгибаются под радиусом, изгиб которого повторяют несколько створок распашной системы. Для удобства эксплуатации возможны также комбинации «раздвижной» и «распашной системы»: на прямых участках – «раздвижка»; на изгибах - «распашная».

Стационарные перегородки жестко крепятся к несущим конструкциям здания (пол, потолок, стены) и применяются для оборудования офисов, торговых площадей, а также частных интерьеров;

Раздвижные перегородки функционально выполняют роль сразу нескольких раздвижных дверей, поставленных в один ряд. Причем все створки подвижны, двигаются на подвесных роликах. Направляющая для роликов устанавливается сверху и крепится к потолку, на проем или внутри проема, на полу направляющие могут как быть, так и отсутствовать. Раздвижные перегородки можно устанавливать в центре помещений, где они выполняют сразу три функции: стены, проема и раздвижной двери.

Мобильные перегородки, допускающие быстрое перемещение по площади, применяются, как правило, в офисах и позволяют изменять конфигурацию рабочего пространства в связи с изменением задач, решаемых персоналом.

1. Холодный алюминий
«Холодные» алюминиевые системы и конструкции применяют там, где сохранения тепла не требуется. Это - внутренние окна, двери, перегородки, витражи.

2. Теплый алюминий

Отличительная особенность: наличие термомоста.

Термомост - это профиль из полиуретана или полиамида. Он вставляется между двумя алюминиевыми профилями, которые составляют единую алюминиевую систему (например, оконную алюминиевую систему).

Ширина термоизолирующей вставки колеблется от 18 до 100 мм, в зависимости от изготовителя и класса теплосбережения, к которому принадлежит профиль.

Профиль из полиамида используют не все производители. Например, «New Tec Group» (Италия) в системах NT 60, NT 68 и NT Wood вместо профиля применяет две полиамидные планки. При небольшой ширине (24 мм) закатанные в алюминий планки ведут себя в принципе так же, как профиль.

«Теплая» конструкция получается многокамерной. Обычно в ней 3 воздушные полости, но может быть и 5. Есть профили, в которых 7 камер («SCHUCO»), - эти изделия предназначены для особо теплых конструкций и районов крайнего севера. Увеличивается число камер только за счет полиамидной части - увеличить их количество в алюминиевых частях технически невозможно. Чем больше полостей в полиамиде, тем «теплее» профиль. Однако, количество полостей должно расти пропорционально увеличению ширины термовставки (если при ширине полиамидной вставки, например, 25 мм устроить в ней 5 камер, «теплее» профиль не станет). Появляющиеся в полиамидном профиле дополнительные стенки не просто «разгораживают» камеры, но и являются ребрами жесткости.

«Теплые» алюминиевые системы и конструкции устанавливают там, где сохранение тепла необходимо. Это - входные двери, наружные окна, балконы и пр.

Процесс производства архитектурных алюминиевых профилей подразделяется на две основные стадии.

Технологический процесс прессования включает операции:

Выделяют два метода прессования: прямой и обратный. При прямом прессовании движение пуансона пресса и истечение алюминия через отверстие матрицы происходят в одном направлении. При прямом прессовании требуется прикладывать значительно большее усилие, так как часть его затрачивается на преодоление трения при перемещении металла заготовки внутри контейнера. Пресс-остаток составляет 18-20 % от массы заготовки (в некоторых случаях – 30-40 %). Но процесс характеризуется более высоким качеством поверхности, схема прессования более простая. При обратном прессовании заготовку закладывают в глухой контейнер, и она при прессовании остается неподвижной, а истечение металла из отверстия матрицы, которая крепится на конце полого пуансона, происходит в направлении, обратном движению пуансона с матрицей. Обратное прессование требует меньших усилий, пресс-остаток составляет 5-6%. Однако меньшая деформация приводит к тому, что прессованный пруток сохраняет следы структуры литого металла. Конструктивная схема более сложная.

К основным преимуществам процесса прессования относятся:

Недостатки процесса прессования:

Специфика прессования «теплого «профиля связана с тем, что он состоит из трех частей (две алюминиевые + термомост). Каждая из частей изготавливается отдельно, а затем уж они объединяются.

Готовые алюминиевые и полиамидные части соединяются по системе «паз – гребень» (пазы в алюминиевом профиле, гребни - в полиамидном). Затем эти соединения «закатываются» на специальном оборудовании (алюминий «обжимает» полиамид).

Порошковое покрытие представляет собой слой полимерных порошков, которые сначала напыляют на поверхность изделия, а затем подвергают полимеризации при определенной температуре в специальной печи (печи полимеризации).

Базовая технология нанесения порошковой краски состоит из трех основных этапов:

Представляет собой порошковое полимерное покрытие, имитирующее фактуру дерева, мрамора и гранита.

Технология создания полимерного порошкового покрытия, имитирующего фактуру дерева, мрамора и гранита, заключается в переносе рисунка вакуумным термопрессованием на предварительно созданное полимерное порошковое покрытие.

Полученное декоративное покрытие обладает всеми преимуществами порошковых полимерных покрытий: прочностью, атмосферостойкостью, долговечностью, экологичностью.

Перед анодированием деталь тщательно зачищают и обезжиривают. Затем погружают в раствор электролита. «Плюс» источника тока присоединяют к детали, «минус» - к алюминиевой емкости с электролитом. Плотность тока должна составлять около 15 мА/см2. Анодирование длится около 90 мин.

Обычно анодированная поверхность имеет приятный серый, оливковый, золотистый, коричневый или черный цвет (в зависимости от электролита) и незначительную шероховатость.

Такая пленка является прочным и долговечным покрытием, но, к сожалению, не дает широкой палитры цветов, необходимых для современного дизайна.

Основное достоинство анодирования с архитектурной точки зрения (строительства фасадов) – ремонтопригодность. Для придания поверхности первозданного вида после нескольких десятков лет эксплуатации достаточно провести работы по легкой абразивной очистке от пыли и грязи. Подобная реставрация окрашенной красками поверхности практически невозможна.